成型條件控制不當

這也是塑料件表面產(chǎn)生焦斑和糊斑的重要原因，特別是立式注塑機注射速度對其影響很大。當流動物質(zhì)緩慢注入空腔時，熔體的流動狀態(tài)為層流狀態(tài)；當注射速度上升到一定值時，流動狀態(tài)逐漸變成湍流狀態(tài)。一般情況下，層流形成的塑件表面光潔光滑，在湍流條件下形成的塑件不僅容易產(chǎn)生糊狀斑點，而且容易在塑件中產(chǎn)生氣孔。因此，噴射速度不應過高，流動材料應控制在層流狀態(tài)。

如果熔融溫度過高，容易焦化熔融，造成斑點塑料表面，以產(chǎn)生漿料的原因分解。通用注塑機的螺桿速度應小于90R /分鐘，背壓小于2MPa的，避免過剩的摩擦熱generated墨盒。如果在成形過程中，由于立式注塑機螺桿回轉(zhuǎn)時間過長而產(chǎn)生過大的摩擦熱，可以通過適當提高螺桿轉(zhuǎn)速、延長成形周期、降低螺桿背壓來克服，提高料筒進料段溫度，使用潤滑性差的原料。

在注射過程中，沿著螺旋槽回流過多和在止擋環(huán)上的樹脂保留將導致熔體的降解。在這點上，應選擇粘度高的樹脂，應適當降低注入壓力，更換具有大長度和直徑的注塑機。通常在注射成型機中使用的反向環(huán)容易引起保持和變色，并且當變色的熔融材料被注入到空腔中時形成褐色或黑色焦點。在此方面，應定期清潔以立式注塑機噴嘴為中心的螺桿系統(tǒng)。

原料不符合要求

如果原料水分及揮發(fā)物含量過高，熔融指數(shù)過大，多余的潤滑劑會引起燃燒并粘貼點故障。對此，應采用料斗式干燥機或其他預干燥方法處理原料，以較小的熔融指數(shù)代替樹脂，并減少潤滑劑用量。

模具故障

如果脫模劑排出孔被堵塞和固化沉淀的材料，被設(shè)置在模具中的排出位置是不正確的或沒有，和填充太快，來不及絕緣的空氣從高溫氣體排放到壓縮模具內(nèi)的樹脂會分解焦化。在這一點上，它應該是清除障礙物，減少立式注塑機模具夾緊力，廢氣，提高貧困人口的模具。確定澆口的形狀和位置也很重要。設(shè)計時應充分考慮熔體的流動狀態(tài)和模具的排氣性能。此外，脫模劑用量不宜過大，應保持空腔表面高光潔度。